کارشناس برنامه‌ریزی و کنترل عملیات تولید

این شرکت دارای محیط تولیدی Make-to-Order با تنوع بالای قطعات و مسیرهای ساخت متفاوت است. سفارش‌ها به‌صورت مستمر وارد سیستم شده و هم‌زمان در مراحل مختلفی از تولید قرار می‌گیرند.
هدف، طراحی سیستمی است که بتواند جریان عملیات، ظرفیت منابع، مواد و موجودی، هزینه‌های تولید، پیشرفت واقعی و هزینه تمام‌شده را به‌صورت یکپارچه برنامه‌ریزی و پایش کند.
سیستم مورد نیاز بر مبنای Project-Based Planning نخواهد بود؛ بلکه اساس طراحی آن باید Operation-Based Production Planning & Control باشد.

حوزه‌های اصلی مسئولیت:
• طراحی ساختار برنامه‌ریزی عملیات
• تعریف Operation، Work Center، Resource و Production Flow
• تعریف زمان‌های استاندارد و Actual برای عملیات
• طراحی منطق برنامه‌ریزی و توالی عملیات
• تعریف اولویت سفارش‌ها و قواعد Dispatching
• برنامه‌ریزی هم‌زمان سفارش‌های متعدد
• مدیریت WIP و صف بین عملیات
• برنامه‌ریزی ظرفیت و Load هر Work Center
• شناسایی ظرفیت‌های محدود و Bottleneckها

کنترل و پایش عملیات:
• ثبت وضعیت واقعی هر Operation
• ثبت Start / Finish و مقدار تولید واقعی
• ثبت توقف، Rework، Scrap و ضایعات
• مقایسه Planned vs. Actual
• پایش تاخیر عملیات و سفارش
• شناسایی گلوگاه‌های جاری
• تحلیل علت انحراف از برنامه
• طراحی سیستم هشدار برای عملیات بحرانی و سفارش‌های در معرض تاخیر

برنامه‌ریزی مواد و منابع:
• ارتباط برنامه تولید با نیازمندی مواد
• تعریف Material Requirement بر اساس سفارش
• پایش مصرف واقعی مواد در مقابل مقدار استاندارد
• کنترل موجودی و مواد موردنیاز سفارش‌ها
• شناسایی کمبود مواد موثر بر برنامه تولید
• ایجاد ارتباط میان برنامه تولید، خرید و تامین

سیستم بودجه و هزینه تولید:
• ایجاد ارتباط میان برنامه تولید و هزینه واقعی تولید
• اتصال ساختار هزینه تولید به سطح Order / Part / Operation
• ارتباط برنامه تولید با هزینه تمام‌شده
• ارائه تصویر اقتصادی هر سفارش یا قطعه در کنار وضعیت عملیاتی

داشبورد مدیریتی و تحلیلی:
• طراحی Dashboard برای نمایش وضعیت تولید و هزینه

تجربه در محیط‌های Make-to-Order / High-Variety Manufacturing مزیت مهم محسوب می‌شود.
تجربه در صنایع ریخته‌گری، ماشین‌کاری، ساخت قطعات یا صنایع مشابه مزیت ویژه محسوب می‌شود.